In occasione della VI giornata di Prevenzione dello Spreco Alimentare, organizzata da Spreco Zero per il 5 febbraio, proviamo ad andare a fondo nel problema focalizzandoci su quello che è possibile mettere in campo con strategie non solo a valle della filiera, quindi sul consumatore e sulla distribuzione, ma soprattutto a livello di produzione industriale food, che può arrivare a toccare fino al 30% del problema spreco alimentare. Ne abbiamo parlato con Roberto Scanu, marketing manager per la divisione Product Inspection di Mettler Toledo.
Partiamo dal nostro Paese, in Italia a che punto siamo? C’è qualche esempio virtuoso che possiamo citare?
Oltre alla giornata di oggi, a livello legislativo recentemente sono stati fatti passi importanti verso la riduzione degli sprechi. l’Italia è, insieme alla Francia, uno dei pochi paesi ad aver adottato una normativa specifica in materia (la cosiddetta Legge Gadda) che, tra il 2016 al 2017, sembra aver contribuito ad un aumento del 20% del recupero eccedenze dalla grande distribuzione.
Il ministero dell’Ambiente ha inoltre stretto un’intesa con l’Associazione dei Comuni Italiani volta a ridurre gli sprechi e, alla fine dello scorso anno, mentre il ministero delle Politiche Agricole ha finanziato 14 progetti progetti innovativi per la gestione delle eccedenze e contro lo spreco alimentare.
Le iniziative non mancano, ma, il più delle volte, si rivolgono quasi esclusivamente alla distribuzione e ancor di più al consumatore. Se é vero che la maggior parte degli sprechi avvengono proprio nella fase finale della filiera, anche la produzione, lavorazione e confezionamento degli alimenti contribuiscono al problema e per questo meriterebbero maggiore attenzione.
Quanto pesa lo spreco nella fase di produzione industriale rispetto alle altre fasi, retail, utente finale?
In Italia, la maggior parte degli sprechi (tra il 51% e il 61% del totale) si verificano a valle della filiera, nella fase di consumo e ristorazione. Tuttavia, anche le fasi di produzione primaria e trasformazione non sono da sottovalutare. Secondo gli studi piú recenti in materia, fino al 34% degli sprechi alimentari avverrebbero proprio nella fase di produzione primaria e fino al 20% nella fase di trasformazione. La distribuzione, invece, contribuisce tra il 4% e il 13% (fonte: Ispra).
Dove avviene lo spreco
da 51%-61% ristorazione e consumatore
da 4%-13% distribuzione
fino a 34% produzione
fino a 20% trasformazione
Una delle principali cause di spreco nella fase produttiva è rappresentata dai cosiddetti ‘falsi scarti’, che si verificano quando un prodotto conforme viene erroneamente scartato dalla linea di produzione in fase di controllo qualità. Ci sono poi casi in cui eventuali errori nella fase produttiva possono determinare sprechi a valle della filiera. Una misurazione sbagliata del peso, ad esempio, può portare a un riempimento parziale di una confezione che poi finisce per essere scartata dal rivenditore. La mancata rivelazione di corpi estranei (contaminazione fisica) è un’altra causa da non sottovalutare in quanto può determinare il richiamo (che il più delle volte si traduce in spreco) di un intero lotto di prodotto: nel corso del 2018, 19 prodotti agroalimentari sono stati ritirati dagli scaffali a causa di corpi estranei. Lo stesso può accadere nel caso di etichette erronee o posizionate erroneamente oppure di confezioni danneggiate.
In che modo si può intervenire per limitare questi ? Ci sono tecnologie/strumenti che possono essere utili al caso?
Si possono sicuramente adottare delle strategie volte a ridurre gli sprechi in fase produttiva. Una di queste è l’uso di tecnologie di ispezione prodotti quali rivelazione di metalli e raggi X a monte della fase produttiva. Infatti, quando i prodotti sono ancora in forma liquida, semiliquida o pastosa, e quindi più omogenei, i contaminanti sono più facili da rivelare e possono essere eliminati prima che venga aggiunto ulteriore valore alla produzione, riducendo al minimo gli sprechi. Inoltre, c’è anche la possibilità di rilavorare gli ingredienti senza quindi sprecarli.
I rivelatori di metalli e sistemi di ispezione a raggi X di ultima generazione sono inoltre progettati per ridurre al minimo i falsi scarti. Grazie allo sviluppo di software migliore, display touchscreen più intuitivi e una configurazione più rapida e automatica sulla linea di produzione, é possibile calibrare correttamente il livello di sensibilità della rivelazione in base all’applicazione.
Inoltre, i più recenti meccanismi di scarto, come quelli ad aria compressa, si sono evoluti in modo da rimuovere solamente i singoli prodotti non conformi, mentre in precedenza si finiva per scartare un’intera linea di prodotti lungo tutta la larghezza del nastro trasportatore.
I sistemi di controllo peso in linea garantiscono che ogni confezione venga pesata accuratamente, in tempo reale, in base al peso del contenuto prestabilito di ogni compartimento. Controllando le macchine riempitrici a monte, si possono scartare prodotti non conformi e regolare automaticamente la macchina riempitrice collegata, evitando così sprechi a valle.
Ci sono casi specifici che si possono citare, eventualmente con qualche numero?
Bell Food Group, una delle principali aziende di lavorazione della carne e di produzione di alimenti pronti in Europa, ha scelto una soluzione di ispezione a raggi-X X39 di Mettler Toledo, che attualmente controlla oltre un milione di hamburger alla settimana. Un laser di controllo integrato controlla se gli hamburger sono stati separati correttamente in modo che, se necessario, possano essere scartati e preparati per la rilavorazione, riducendo al minimo gli sprechi.
L'olandese Lamb Weston/Meijer V.O.F, una delle più grandi aziende produttrici di patate surgelate a livello mondiale, ha implementato nelle sue linee di produzione cinque nuovi sistemi di controllo peso Mettler Toledo. Questi sistemi sono stati installati a valle di una bilancia multitesta, sulla quale le patatine di Lamb Weston vengono suddivise in porzioni prima di essere infine confezionate in buste da 1 kg. Una fotocellula monitora la correttezza dell'espulsione dei prodotti sottopeso o sovrappeso. In caso di errore, l'immediato arresto del nastro e l'attivazione di un contatto a potenziale zero avvisano il personale addetto alla produzione, consentendo di rimuovere facilmente i prodotti non conformi dal percorso di quelli validi e di reinserirli alla fine nel processo produttivo, evitando inutili sprechi.
Bigdata, blockchain e Industry 4.0: che ruolo possono giocare e come possono essere integrati nei processi?
I sistemi di ispezione prodotti connessi consentono ai produttori di accedere in tempo reale alle informazioni di gestione della sicurezza alimentare. Software di gestione dei dati sempre più innovative consente il monitoraggio costante di tutti i dati di conformità e garantisce che i processi di assicurazione qualità siano documentati in modo più semplice. In altre parole, stiamo assistendo all'adozione dei principi Industry 4.0 nel settore alimentare per consentire processi decisionali più veloci e consapevoli quando si verifica un problema riguardante l'etichettatura o i contaminanti. Tutto questo può sicuramente facilitare la riduzione degli sprechi.
In futuro, la tecnologia blockchain potrà anch’essa svolgere un ruolo di primo piano nel settore alimentare, permettendo una maggiore tracciabilità lungo la filiera alimentare, consentendo di rintracciare prodotti specifici in qualsiasi momento. Ciò potrebbe rivelarsi un mezzo altamente efficace per ridurre lo spreco alimentare. Blockchain è già stato sperimentata anche come metodo per connettere le attività commerciali al dettaglio con enti di beneficenza locali, per facilitare la consegna di cibo invenduto.
