Per garantire la prevista protezione del prodotto il blister si affida a due grandi categorie di materiali: le strutture a base di alluminio solitamente lavorate a freddo e i materiali polimerici soggetti a termoformatura. Entrambi i settori sono oggi impegnati in un ulteriore miglioramento delle proprietà barriera, ricorrendo agli imballaggi attivi. Disseccanti e assorbitori, da tempo impiegati per il confezionamento in flaconi, sono ormai anche nel mondo dei blister. Al momento sono inseriti in apposite scanalature ricavate nella conformazione del contenitore, ma la ricerca si sta indirizzando verso l'impiego delle nanotecnologie. La sperimentazione riguarda in questo ultimo caso soprattutto i film di copertura ed è rivolta a ottenere non solo assorbitori di umidità e ossigeno, ma anche barriere attive. Quanto alle confezionatrici, se in passato il mercato era prevalentemente orientato verso macchine oltremodo versatili in grado di lavorare, a caldo o a freddo, materiali di composizioni diverse, oggi si tende a separare le due lavorazioni. Cresce anche l'interesse per le soluzioni modulari che consentano di inserire o disinserire la sezione di formatura per renderla indipendente dalle sezioni di riempimento, sigillatura e d'inserimento negli astucci
La ricerca
La ricerca coinvolge materiali di confezionamento e anche le forme degli alveoli, le tecniche di termoformatura, i materiali con cui sono costruiti i punzoni, le tecnologie usate per produrli e le relative tolleranze. Per arrivare a risultati ottimali si mutuano tecnologie sperimentate con successo in altri settori, aerospaziale e automobilistico in primis. Il profilo della cavità degli alveoli può notevolmente influenzare le performance barriera: minime modifiche alla profondità dell'alveolo, al suo diametro o l'eventuale ricorso a forme nuove possono influenzare le proprietà barriera tanto quanto i materiali utilizzati. Nel settore della formatura a freddo la ricerca è concentrata sui punzoni meccanici, la progettazione adotta accorgimenti tali da consentire l'ottenimento di forme finora difficilmente raggiungibili, limitando nel contempo i rischi di fori, delaminazioni e fratture da stress. Nel caso della termoformatura la ricerca sulle forme è indirizzata a una miglior distribuzione del materiale e le innovazioni tecnologiche riguardano il modo in cui i materiali sono scaldati e formati. L'utilizzo di materiali innovativi come le nuove leghe di rame - berillio nella sezione di preriscaldamento sono solo una delle numerose evoluzioni in corso. Soluzioni più complesse prevedono il riscaldamento differenziato nelle singole sezioni dell'alveolo e metodi volti a sostituire il classico sistema di formatura a piastre in alternato.
Blisters under development
To ensure the forecast protection of the product, blisters can be made by two main materials: aluminiumbased structures, usually worked at cold conditions and polymeric materials, by thermoforming. Both areas are now under further improving as for their barrier properties, using active packaging. Desiccants and absorbers, long used for bottling, are now entering the world of blisters. For the moment they are inserted in special grooves cut into the shape of the container, but research is pointing towards the use of nanotechnology. Tests concern in the latter case especially films for covering and are aimed at developing not only moisture and oxygen absorbers, but also active barriers. As for blister machines, in the past the market requested extremely versatile machines able to work, at hot or cold conditions, materials of different compositions; nowadays, instead, the main trend is to separate the two processes. There's a growing interest in modular solutions allowing to connect or disconnect the forming equipment to make it independent from filling, sealing and cartoning operations.
To achieve the best results
Research investigates packaging materials and pit shape, thermoforming techniques, materials the punches are made with, technologies used to produce them and their tolerances. To achieve the best results, technologies tested successfully in other sectors, aerospace and automotive above all, are applied. The pit cavity profile can significantly influence the barrier performance: minimal changes in the pit depth, in its diameter or in the possible use of new shapes may affect barrier properties as well as the used materials. In cold forming research focuses on mechanical punches; design adopts measures allowing the production of shapes never achieved before, while reducing the risk of holes, exfoliation and stress fractures. In thermoforming research on shapes is aimed at a better material distribution and technological innovations relate to how materials are heated and formed. The use of innovative materials such as new alloys of copper-beryllium in preheating is just one of the many changes taking place. More complex solutions provide differential heating in each pit sections and methods to replace the traditional alternating plate forming system.
