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1. Favorite le innovazioni in questa direzione rispetto a qualche anno fa
2. Il loro impiego nell’industria è in costante aumento
3. I nuovi modelli aggiungono la raccolta dei dati per la tracciabilità di sistema
I metal detector scoprono anche i più piccoli frammenti metallici che contaminano alimenti freschi o surgelati. Materie prime e prodotti finiti entrano nello strumento e, se contengono contaminanti metallici, sono allontanati dalla linea. I corpi estranei di natura metallica sono tra i più rilevati negli impianti industriali. Possono staccarsi da macchine, miscelatori, tubazioni o essere inavvertitamente persi dagli operatori (graffette, forcine ecc.). Altri tipi di contaminanti relativamente comuni come sassolini, legnetti ecc. provengono dai campi di coltivazione delle materie prime, mentre plastica e vetro possono venire dal trasporto o ancora una volta dai reparti produttivi. La loro presenza può danneggiare le linee di produzione, ma le conseguenze più gravi si hanno quando uno di essi finisce nella cucina, nel piatto o peggio ancora in bocca a un consumatore. La prima precauzione che un’azienda produttrice di surgelati può prendere è seguire scrupolosamente le Gmp (Good Manufacturing Practices) del settore. Queste prescrivono che gli operatori di linea non abbiano addosso oggetti che possano accidentalmente cadere nel prodotto. Le Gmp raccomandano anche che, a eccezione degli occhiali, non vi siano vetri nei pressi degli impianti. Luci, finestre, orologi ecc. se indispensabili devono essere di plastica o comunque protetti da un film plastico in modo da impedire a eventuali schegge di vetro di contaminare il prodotto. Una seconda fondamentale garanzia deriva dalla scrupolosa applicazione del sistema Haccp, rivolto a prevenire le contaminazioni anziché a eliminarle in seguito. L’individuazione dei contaminati metallici è sempre classificata e trattata come Ccp (Critical Control Point). Keeping metal out Today’s emphasis on cost-cutting in packaging operations puts a premium on cost-effective innovation. Metal Detectors and X-ray systems are now cheaper and their use in frozen food industry is growing, as they are equipped also to monitor and measure product weight and to store information for traceability. Metal detector can effectively detect the smallest unintended metal fragment in fresh and frozen food. A conveyor carries the raw or packed products through the system and the ones determined to contain metal are diverted from the line. The N°1 contaminant in manufacturing facilities is metal. It can derive from internal sources, mixing equipment, pipes, and dropped objects from workers. There are also contaminants (rocks, sticks, etc.) originating from the farm where a raw material was harvested, and even glass and plastic from the production plant. All of them can jam expensive machinery or worse end up in a consumer’s kitchen, plate or mouth with many serious consequences. The first step companies can take is to activate GMP (Good Manufacturing Practices). It means ask the employees to be free of potential hazards such as objects that might drop into the product. GMPs recommend also that except for eyewear, glass should not be allowed in processing plants. Lights, windows, clock facings, forklift must be coated with plastic or enclosed in plastic shields to prevent the possibility of glass shards falling into products processed. The second step is the HACCP which aims to prevent contamination rather than remove it later on. Metal detecting this generally classified as a CCP (Critical Control Point).
